Honda cresce grazie a “The Italian Connection”

L’Italian Connection di Honda nasce dalla consapevolezza della casa giapponese che il nostro paese è il “centro di gravità” della cultura motociclistica europea, con una passione profonda per tutto ciò che è a due ruote.

Per questo motivo Honda gestisce due centri importanti in Italia, dedicati esclusivamente a moto e scooter: uno studio di design che lavora nel centro di ricerca e sviluppo a Roma e una fabbrica all'avanguardia situata ad Atessa (Chieti) sulla costa adriatica.

È qui che si scopre cosa vogliono davvero i clienti da un modello Honda. È qui che si creano le nuove tendenze con l’innovazione stilistica e ingegneristica, dove lo stile e l'estro italiano si combinano con l'ingegneria di precisione giapponese, sfruttando un flusso continuo di idee e apprendimento in entrambe le direzioni.

I progetti della popolarissima Africa Twin sono stati guidati dal team di ricerca e sviluppo di Roma, così come tutta la fantastica gamma delle naked Neo Sports Café o l'esclusivo XADV. Anche il look della Sport Tourer NT1100 è stato concepito in Italia, così come quelli dell’affilatissima CB750 Hornet e dell'avventurosa XL750 Transalp. Anche la famiglia di scooter preferita in Europa – la gamma SH – è disegnata in Italia e prodotta ad Atessa. L’Italian Connection di Honda è estremamente importante per la Casa giapponese, ecco perché.

Oltre 50 anni di storia

Honda Italia Industriale è stata fondata nel 1971. La prima moto che ha lasciato lo stabilimento di Atessa è stata la CB125E. Poi, nel 1985, la NS125R Adriatico fu il primo modello prodotto nello stabilimento ad essere esportato in Giappone – un momento di orgoglio. Nel 1996 lo stabilimento è raddoppiato di dimensioni, e oggi si estende su una superficie di circa 140.000 mq. La “Qualità Costruttiva Honda" è riconosciuta come punto di riferimento del settore e, come in ogni stabilimento Honda, l'attenzione alla qualità è senza compromessi. Alcuni dei modelli più popolari in Europa: SH125i, SH150i e SH350i, Forza 125 e 350 sono prodotti ad Atessa. Così come lo scooter ADV350 caratterizzato dallo spirito Adventure. Nel 2021 Honda Italia ha festeggiato i suoi primi 50 anni di storia. Il totale di 3,2 milioni di moto e scooter prodotti comprende ben 1,2 milioni di SH. Guardando ai prossimi 50 anni, la rivoluzione digitale sembra destinata a favorire una collaborazione ulteriore e più profonda, tra persone, macchine e software, migliorando un ambiente che continua a produrre alcune delle moto e degli scooter più amati al mondo.

Come vengono prodotti. Tutto inizia da un'idea e un disegno

Una volta creato un nuovo prototipo di modello, un team di Atessa viene invitato in Giappone per un confronto. I dialoghi con gli ingegneri e i progettisti giapponesi sono approfonditi e minuziosi. Vengono prese decisioni in ogni fase relativa alle prestazioni, alla maneggevolezza, al livello di attrezzature necessarie e alla conseguente produzione, attingendo al vasto bagaglio di conoscenza ed esperienza che entrambi i team possiedono. La pre-produzione avviene in più fasi, a distanza di alcuni mesi l’una dall’altra. In ogni fase, il modello viene testato e migliorato. L'intero staff di Honda Italia si riunisce con l'obiettivo di ottimizzare completamente ogni dettaglio, anche il più piccolo. E questo desiderio di migliorare nasce dalla genuina conoscenza e competenza del personale italiano. Loro sono il fattore decisivo nella realizzazione di un processo che si ripete giorno dopo giorno, componente per componente. Questo è il modo in cui ci si sforza di raggiungere l'eccellenza in tutto ciò che si fa. Si lavora come una squadra e si vedono le cose attraverso gli occhi delle persone che contano di più: i clienti.

Il processo di produzione visto da vicino

Questa tecnologia all'avanguardia consente la complessa produzione di componenti singoli. Le leghe di alluminio vengono fuse in stampi di acciaio. Ogni processo è monitorato durante la produzione e ogni componente è tracciabile.

LAVORAZIONI MECCANICHE

Al termine del processo di pressofusione subentra il Reparto Lavorazione Meccanica. A seconda dell'uso, i componenti vengono forati, alesati, maschiati, torniti, rettificati e assemblati. Parliamo di forcelloni, portapacchi posteriori, maniglie per passeggero e supporti per carenature. Il controllo della qualità è garantito da tecniche di misurazione avanzate e personale altamente qualificato.

ASSEMBLAGGIO DEL MOTORE

I carter, le teste dei cilindri, gli alberi motore e i cilindri vengono assemblati insieme ad altri componenti. Avvitatori elettrici con controllo di coppia contribuiscono a garantire che tutti i motori siano conformi agli standard di qualità e di omologazione. Le unità di controllo elettroniche garantiscono l'accuratezza della costruzione di ogni motore e tutti i dati vengono memorizzati. La linea di assemblaggio del motore è composta da tecnici specializzati e il processo di produzione viene costantemente valutato per apportare miglioramenti. Ogni motore viene testato e ricontrollato prima di passare alla linea di produzione finale.

SALDATURA

I telai in acciaio e i serbatoi di carburante sono prodotti da una combinazione di robot autonomi programmati da operatori esperti. Ogni operatore svolge un ruolo attivo durante il processo di ispezione, controllo e verifica. Vengono utilizzate tecniche di saldatura MAG (Metal Active Gas), TIG (Tungsten Inert Gas), a punti, a brasatura e a resistenza continua. Tutti i telai sono sottoposti ad ulteriori lavorazioni meccaniche e calibrazioni prima di ricevere un ultimo trattamento di finitura.

VERNICIATURA

Tre sottosezioni si occupano del processo di verniciatura per la finitura di plastica, acciaio e alluminio. Le applicazioni includono verniciatura a spruzzo "standard", elettrostatica ed elettrodeposizione, a seconda del materiale da verniciare. E c'è sempre abilità umana, dalla preparazione alla rifinitura, per ottenere il massimo controllo della qualità.